在用精密数控车床制造产品零件的过程中，影响零件质量的因素很多，如数控机床的精度，工件材料，工件热处理，加工工艺，冷却液，刀具等。其中，工具参数的准确设定一直很少受到关注和重视。今天，精密数控车床内对刀仪的常见功能和优势有哪些？

1.刀具长度/直径的自动测量和参数更新：刀具旋转时进行刀具长度/直径的动态测量。测量参数包括车床主轴的终端/径向径流误差，从而获得高速加工中刀具的“动态”偏移值。同时，可以随时进行刀具参数的自动测量，从而大大消除了机床的热变形。测量结果自动更新到相应工具的参数表中，从而避免了人工工具和参数输入的潜在风险。

2.刀具磨损/破损自动监控：在实际生产过程中，当刀具磨损或破损（破损）时，操作人员很难及时找到并纠正（特别是小直径钻具），从而产生更多的后续工具损失甚至工件废料。在处理工具后放回工具库之前，可以自动测量刀具长度。如果发生正常磨损，磨损值可以自动更新为刀具磨损参数。如果发生过度磨损，可以将其视为刀具破损（破损），以便操作员可以选择更换新工具来处理下一个工件或自动停止报警以提示操作员执行工具。随着更换。通过这种方式，产品质量得到改善，工具磨损或浪费率降低。

3.精密数控车床热变形的自动补偿：随着环境温度和工作量的变化，机床的热变形随时变化，然后驱动工具改变。因此，车间内同一精密数控车床的尺寸精度在不同时段波动很大。使用机内工具设置仪器后，可以在处理之前或期间随时自动测量和更新工具参数。每次测量都在机床的当前热变形下进行，这大大减少了机床热变形引起的误差。

4.轮廓测量和监控：在特殊加工中，如成型刀，使用机外工具设定器测量刀具轮廓和判断刀具状态既费时又复杂，而且还需要高技能的刀具定位器。