数控机床在操作时需要注意的地方很多，下面有专业的数控机床厂家告诉你该如何操作一台数控机床进行工件加工。

在加工第一个工件时，机床应使用单步工作状态进行试切。当机床程序调用新刀具或砂轮时，应首先调整刀具以检查程序动作是否正确。

工件加工时，应尽量采用一次装夹，以完成工件加工。如果出于测量或其他原因需要对工件进行二次装夹，则必须统一第二次装夹和第一次装夹的定位以及加工基准。如果采用机床的自动定位装置，则必须保持自动测量系统的测量速度的一致性。在测试工件的加工精度时，最好在机床上进行精加工，以减少二次装夹的定位误差。另外，当机床对尺寸公差精度要求较高的工件的某些部分进行加工时，操作人员需要在每次加工后检查精度，然后在通过检查后再加工工件的下一个位置；如果在两个或多个方向上加工工件零件的形状，则在每个方向上的加工都会影响零件的形状。对于位置或形状的公差，在加工时，对精度影响不大的方向首先要对工件进行加工，然后再对要求更高公差的方向进行一次加工，最后达到要求的精度。如果不能使用标准的测量仪器来测量机床上的工件，并且不能将工件从机床上移出进行测量，否则会影响工件的加工精度，因此会使用专用卡尺，塞规，量规和其他手段可用于检测。如果数控机床软件具有测量功能，则可以使用机床本身测量工件。完成整个工件的加工后，然后对工件进行全面检查。

对于批量工件的加工，完成初始程序调试后，需要优化处理程序。优化的基本原则是：在保证加工质量的前提下，优化切削参数，例如工作速度，刀具或砂轮速度，交叉进给，加工深度等；优化加工步骤，优化加工基准，提高加工效率，使用高寿命的工具或砂轮，减少换刀时间或砂轮校正时间；建立合理的加工程序数学模型，编辑有效可靠的程序，合理设定粗加工和精加工的余量和次数，并使用适当的成形工具或砂轮，以提高效率，确保加工质量。